Especificaciones del ciclo de reemplazo de aceite hidráulico y mantenimiento de máquinas de barras colectoras

El ciclo de reemplazo del aceite hidráulico de la máquina de barras colectoras debe considerar exhaustivamente las condiciones de funcionamiento del equipo, el tipo de aceite y los resultados de la monitorización. Los principios comunes son los siguientes:

1. **Primer ciclo de reemplazo**
Tras la puesta en funcionamiento del equipo nuevo, se recomienda cambiar el aceite hidráulico por primera vez después de medio año de funcionamiento. Aunque el aceite no se haya deteriorado completamente en este momento, podría contaminarse con partículas metálicas residuales durante el rodaje. Un cambio oportuno puede eliminar las impurezas y sentar las bases para el funcionamiento posterior.

2. **Ciclo de reemplazo regular**
– **Aceite hidráulico ordinario**: Se recomienda reemplazarlo una vez al año, lo cual es adecuado para entornos de operación de intensidad media y baja.
– **Aceite hidráulico sintético**: El ciclo de reemplazo se puede extender a 3 años y sus propiedades antioxidantes y antidesgaste son mejores, pero se requieren pruebas y verificaciones periódicas.
– **Equipo de baja frecuencia**: Si el tiempo de funcionamiento anual promedio de la máquina de barras es inferior a 500 horas, se puede extender adecuadamente a 2 años para su reemplazo, pero debe confirmarse mediante una prueba de calidad del aceite.

3. **Mecanismo de ajuste dinámico**
Para equipos con entornos hostiles (alta temperatura, mucho polvo) y funcionamiento continuo con carga alta, el ciclo de reemplazo debe acortarse a 6 meses; por el contrario, los equipos con entornos limpios y funcionamiento intermitente pueden extenderse adecuadamente, pero el período más largo no debe exceder el ciclo recomendado.

Para evitar el reemplazo a ciegas o el mantenimiento retrasado, se pueden utilizar los siguientes métodos científicos para evaluar el estado del aceite:

1. **Método de cambio de aceite visual** Juicio intuitivo a través de la visión y el olfato:
– El color del aceite se vuelve significativamente más oscuro (marrón oscuro), turbio o blanco lechoso emulsionado;
– Olor (olor a quemado, olor rancio);
– Se suspenden partículas metálicas visibles o impurezas de fibra. Este método se basa en la experiencia y es adecuado para una evaluación de emergencia, pero es muy subjetivo.

2. **Método de cambio de aceite regular** es adecuado para empresas con uso intensivo de equipos, y el reemplazo forzado se realiza de acuerdo con un ciclo preestablecido (por ejemplo, una vez al año) para garantizar la estandarización del mantenimiento de los equipos por lotes, pero puede generar desperdicio de recursos o un mantenimiento excesivo debido a la "talla única".

3. **Método de prueba de muestreo** Es el método más científico. Extraiga regularmente muestras de aceite para analizar los siguientes indicadores:
– **Viscosidad**: desviación del estándar ±15%;
– **Valor ácido**: más de 0,5 mgKOH/g;
– **Contenido de agua**: más de 0,1%;
– **Contaminación por partículas**: la norma ISO 4406 supera el nivel 18/15;
**Prueba de corrosión**: nivel de corrosión de la lámina de cobre ≥ 2. Reemplace inmediatamente si el resultado de la prueba supera la norma. Es adecuado para equipos clave y máquinas de barras colectoras de alta precisión.

Para garantizar la seguridad del equipo y del personal, durante el proceso de cambio de aceite se deben seguir estrictamente las siguientes normas:

1. **Apagado y protección del equipo**
– Antes de realizar cualquier sustitución, apague completamente la máquina, corte el suministro eléctrico y cuelgue un cartel de advertencia;
– Coloque bloques delante y detrás de las ruedas e inserte pasadores de bloqueo en el mecanismo de giro para evitar movimientos accidentales;
– Al desmontar componentes hidráulicos, confirme que el sistema esté libre de presión para evitar salpicaduras de alta presión y lesiones a las personas.

2. **Descarga y limpieza de aceite**
– Después de vaciar el tanque de aceite, enjuague el tanque de aceite y las tuberías con diésel limpio o agentes de limpieza especiales para eliminar las impurezas depositadas;
– Reemplace el elemento filtrante y verifique los sellos, y reemplace las piezas viejas simultáneamente.

3. **Llenado y vaciado de aceite**
– Seleccione aceite hidráulico que cumpla con las especificaciones del equipo (consulte el manual) e inyéctelo lentamente en el tanque de aceite;
– Antes de poner en marcha el equipo, opere manualmente cada actuador para purgar el aire y asegurarse de que no haya residuos de aire en la bomba hidráulica ni en la cavidad del motor. (Nota: Maquina de barras colectoras 3 en 1 (no es necesario agotarlo.)

1. **Control ambiental** Mantenga limpia la sala de máquinas, limpie el filtro de polvo periódicamente para evitar que el polvo invada el sistema; instale dispositivos de enfriamiento en entornos de alta temperatura para controlar la temperatura del aceite por debajo de 60 ℃.

2. **Gestión del filtro de aceite** Reemplace periódicamente (cada 3 meses) el elemento del filtro de aceite de retorno y utilice filtros de alta precisión (β≥200) para equipos clave.
3. **Monitoreo de aceite** Establecer un archivo de muestras de aceite, realizar una prueba completa cada seis meses y ajustar dinámicamente el ciclo de reemplazo.

Notas:
●El ciclo de reemplazo debe ajustarse de acuerdo con las condiciones de trabajo reales del equipo y el ciclo debe acortarse en entornos hostiles.
●El rendimiento de los aceites hidráulicos de diferentes marcas varía mucho y se prefiere el modelo recomendado por el fabricante original del equipo.
●Cuando la prueba de aceite excede el estándar, se debe reemplazar inmediatamente independientemente de si se ha alcanzado el ciclo.

El reemplazo científico del aceite hidráulico de las máquinas de barras colectoras es fundamental para el mantenimiento preventivo. Los usuarios deben considerar las condiciones del equipo, las características del aceite y los datos de monitoreo, y utilizar con flexibilidad la inspección visual, las pruebas regulares o de laboratorio para determinar el momento del reemplazo, siguiendo estrictamente los procedimientos operativos de seguridad. Mediante un mantenimiento sistemático, se puede prolongar significativamente la vida útil del equipo, reducir la tasa de fallas y lograr la doble garantía de eficiencia y seguridad en la producción.

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